Começa a crescer no Brasil o uso de um material que permite evitar a derrubada de árvores para fabricar móveis: é a madeira plástica.
Madeira é um produto em alta no mercado internacional e quanto maior a procura, maior a área de florestas derrubadas, mas hoje já possível obter madeira sem precisar derrubar uma árvore sequer e o melhor, a partir dos plásticos que a gente descarta como lixo.
O ponto de partida para a produção de madeira plástica, numa fábrica no Rio de Janeiro, é o Polietileno de Alta Densidade (PAD). “Esse tipo de plástico é encontrado nos frascos de detergente, amaciante, água sanitária, xampu e todos os frascos de óleo do seu carro e outros que estão por aí”, fala o diretor da Cogumelo, Daniel Pilz.
Depois de triturado, e transformado em grãos, o plástico já está pronto para virar madeira. Acompanhamos a linha de montagem dos produtos de madeira plástica da empresa, uma das maiores do país.
O plástico moído é sugado por uma tubulação até o misturador. Ele recebe pigmento e um produto químico que dá aderência de madeira. Isso vira uma massa aquecida a 180 graus para ser rapidamente resfriada em água gelada, para condensar, a aproximadamente dez graus centígrados. É assim que nasce a madeira plástica.
A madeira plástica é resistente ao sol e ao frio. Tem vida útil longa: dura em média 50 anos. É impermeável, fácil de limpar e manusear, e mais: cupins não gostam de plástico e se alguém colar chiclete ou pichar é simples de retirar.
Em termos de preço, a madeira plástica ainda é, em média, 30% mais cara que a natural, mas os fabricantes dizem que basta a produção aumentar para o preço cair.
A lista de produtos feitos com madeira plástica já não é só de móveis. A empresa fabrica dormentes para ferrovias e tampas de bueiros, 30% mais leves que as feitas de ferro fundido.
São mil unidades por mês, principalmente para prefeituras de São Paulo e do Rio de Janeiro, que viram uma forma de inibir a ação de quadrilhas que roubam as tampas para vender o ferro.
Também da fábrica saíram 40 bancos e três pontes que hoje estão no Parque Nacional de Itatiaia, e os bancos que enfeitam a praça de um shopping do Rio. O resultado é um produto que, de bater o olho, passa fácil por madeira.
Não há números oficiais sobre produção de madeira plástica no Brasil. O que se sabe é que o número de fábricas é muito reduzido e a madeira convencional lidera com folga a preferência dos consumidores.
Bem diferente da situação nos Estados Unidos. No país, a madeira plástica chegou com força. É um mercado que já existe há aproximadamente 20 anos e a madeira plástica é usada em boa parte dos ambientes externos.
Os americanos gostam porque requer menos manutenção, resiste a mofo, não apodrece e o desgaste com sol, maresia, umidade é menor – 35% das varandas e pátios dos Estados Unidos são feitos com madeira plástica. São árvores sendo poupadas.
Um deck de cem metros quadrados equivale a duas árvores de ipê. Existem pelo menos quatro tipos do que se pode chamar de madeira plástica. Eles variam de acordo com a porcentagem de madeira, PVC e polietileno usados na mistura.
O Mike Danzilio é um empresário que trabalha com isso há 25 anos e acompanhou o aparecimento da madeira plástica no país. Ele conta que adaptou o próprio negócio ao produto porque é isso que as pessoas querem. “Os americanos aprovam a madeira plástica, mas não porque é um produto verde”, explica Mike. Segundo ele, o que pesa na decisão da classe média americana é o bolso. “É uma decisão de manutenção e econômica”.
Uma varanda feita de madeira plástica custa cerca de três vezes mais na hora da compra, mas a madeira natural exige manutenção, e isso é caro no país.
Fazendo as contas, com o passar dos anos, se gasta menos com o material alternativo e menos trabalho e mais economia é justamente o que os americanos mais gostam.
No Brasil, apenas numa fábrica, são produzidas 200 toneladas de madeira plástica por mês. Em seis anos de produção, evitou-se o corte de 180 mil árvores, o equivalente a 400 campos de futebol cobertos de florestas. Diante disso, fica a pergunta: o Brasil precisa mesmo desmatar para produzir madeira?
André Trigueiro e Rodrigo Bocardi
www.plastilogico.com.br
Madeira é um produto em alta no mercado internacional e quanto maior a procura, maior a área de florestas derrubadas, mas hoje já possível obter madeira sem precisar derrubar uma árvore sequer e o melhor, a partir dos plásticos que a gente descarta como lixo.
O ponto de partida para a produção de madeira plástica, numa fábrica no Rio de Janeiro, é o Polietileno de Alta Densidade (PAD). “Esse tipo de plástico é encontrado nos frascos de detergente, amaciante, água sanitária, xampu e todos os frascos de óleo do seu carro e outros que estão por aí”, fala o diretor da Cogumelo, Daniel Pilz.
Depois de triturado, e transformado em grãos, o plástico já está pronto para virar madeira. Acompanhamos a linha de montagem dos produtos de madeira plástica da empresa, uma das maiores do país.
O plástico moído é sugado por uma tubulação até o misturador. Ele recebe pigmento e um produto químico que dá aderência de madeira. Isso vira uma massa aquecida a 180 graus para ser rapidamente resfriada em água gelada, para condensar, a aproximadamente dez graus centígrados. É assim que nasce a madeira plástica.
A madeira plástica é resistente ao sol e ao frio. Tem vida útil longa: dura em média 50 anos. É impermeável, fácil de limpar e manusear, e mais: cupins não gostam de plástico e se alguém colar chiclete ou pichar é simples de retirar.
Em termos de preço, a madeira plástica ainda é, em média, 30% mais cara que a natural, mas os fabricantes dizem que basta a produção aumentar para o preço cair.
A lista de produtos feitos com madeira plástica já não é só de móveis. A empresa fabrica dormentes para ferrovias e tampas de bueiros, 30% mais leves que as feitas de ferro fundido.
São mil unidades por mês, principalmente para prefeituras de São Paulo e do Rio de Janeiro, que viram uma forma de inibir a ação de quadrilhas que roubam as tampas para vender o ferro.
Também da fábrica saíram 40 bancos e três pontes que hoje estão no Parque Nacional de Itatiaia, e os bancos que enfeitam a praça de um shopping do Rio. O resultado é um produto que, de bater o olho, passa fácil por madeira.
Não há números oficiais sobre produção de madeira plástica no Brasil. O que se sabe é que o número de fábricas é muito reduzido e a madeira convencional lidera com folga a preferência dos consumidores.
Bem diferente da situação nos Estados Unidos. No país, a madeira plástica chegou com força. É um mercado que já existe há aproximadamente 20 anos e a madeira plástica é usada em boa parte dos ambientes externos.
Os americanos gostam porque requer menos manutenção, resiste a mofo, não apodrece e o desgaste com sol, maresia, umidade é menor – 35% das varandas e pátios dos Estados Unidos são feitos com madeira plástica. São árvores sendo poupadas.
Um deck de cem metros quadrados equivale a duas árvores de ipê. Existem pelo menos quatro tipos do que se pode chamar de madeira plástica. Eles variam de acordo com a porcentagem de madeira, PVC e polietileno usados na mistura.
O Mike Danzilio é um empresário que trabalha com isso há 25 anos e acompanhou o aparecimento da madeira plástica no país. Ele conta que adaptou o próprio negócio ao produto porque é isso que as pessoas querem. “Os americanos aprovam a madeira plástica, mas não porque é um produto verde”, explica Mike. Segundo ele, o que pesa na decisão da classe média americana é o bolso. “É uma decisão de manutenção e econômica”.
Uma varanda feita de madeira plástica custa cerca de três vezes mais na hora da compra, mas a madeira natural exige manutenção, e isso é caro no país.
Fazendo as contas, com o passar dos anos, se gasta menos com o material alternativo e menos trabalho e mais economia é justamente o que os americanos mais gostam.
No Brasil, apenas numa fábrica, são produzidas 200 toneladas de madeira plástica por mês. Em seis anos de produção, evitou-se o corte de 180 mil árvores, o equivalente a 400 campos de futebol cobertos de florestas. Diante disso, fica a pergunta: o Brasil precisa mesmo desmatar para produzir madeira?
André Trigueiro e Rodrigo Bocardi
www.plastilogico.com.br
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